MICRONIZAÇÃO DO PESTICIDA CLOROTALONIL EM DIFERENTES TIPOS DE ESFERAS

Abstract

Os aspectos técnicos desde a síntese até a micronização do pesticida clorotalonil são descritos no presente trabalho. A micronização tem sido um dos grandes desafios da indústria de defensivos agrícolas no Brasil e no mundo. As micropartículas e nanopartículas têm despertado grande interesse geral devido à sua alta razão de superfície que resulta em um melhor controle e manejo. Quanto menor a partícula do pesticida melhor é sua absorção nas lavouras. Porém, isso acarreta um alto custo de produção ao aumentar o gasto energético do processo, o que eleva o valor final do produto para o agricultor. Para alcançar a micronização em micro e nanopartículas para os pesticidas líquidos, chamados de suspenção concentrada - SC, os moinhos agitadores são frequentemente utilizados. Também são utilizadas esferas para a etapa de moagem, que são: esferas de vidro, esferas de silicato de zircônio e esferas de óxido de zircônio. Empregando esses tipos de esferas, o propósito do presente trabalho é verificar, qual delas, no processo de micronização, resulta em melhor eficácia em proporcionar o alcance do tamanho ideal da partícula, além de apresentar o menor custo e tempo de micronização, com ganho de vazão na produção e com economia de energia elétrica. Quando se produz a mesma quantidade em um tempo menor, tem-se ganho de produtividade e rentabilidade do processo. Além disso, evita-se fadiga no sistema para obter o tamanho das partículas menores que 5μm, obtém-se melhor uniformidade das partículas e atinge-se maior eficiência quando à aplicação do produto. Ao executar o processo, cada operação com os diferentes tipos de esferas foi monitorada para obter os resultados, abrangendo o tempo de micronização, vazão, temperatura de moagem e tamanho de partícula. Uma suspenção com o ingrediente ativo clorotalonil em 700 g/L foi preparada em um total de 6 litros, sendo 2 litros para cada tipo de esferas. Para isso, foi utilizada uma câmara de moagem de 1 litro, com 0,7 litros de esferas. A rotação do moinho foi setada em 2000 rpm e a rotação da bomba de alimentação a 250 rpm. Ademais, a temperatura do produto, antes da moagem, era de 26°C. A micronização com as esferas de vidro durante o processo, apresentou a menor temperatura (30°C), porém com a menor vazão (0,09 L/min) e maior tempo de moagem com 32 minutos. Já com as esferas de silicato de zircônio, a temperatura atingida foi de 38°C, a vazão foi de 0,15 L/min e o tempo de moagem foi de 20 minutos. O melhor resultado obtido foi com as esferas de óxido de zircônio, porém com a maior temperatura (42°C), mas com a maior vazão 0,19 L/min, e o menor tempo de moagem com 16 minutos, respectivamente. Ao determinar o preço do kWh consumido pelo equipamento ao usar os diferentes tipos de esferas foi auferido que, com as esferas de óxido de zircônio, alcança-se uma economia de até 50% do consumo de energia elétrica, em comparação com uso das esferas de vidro. Já comparando as esferas de silicato de zircônio com as esferas de vidro consegue-se uma economia de 37% no consumo. Por fim, com as esferas de óxido de zircônio sendo confrontadas as de silicato de zircônio obteve-se uma economia de 25% no consumo de energia elétrica.